在现代建筑中，电梯作为垂直交通的核心设备，其运行效率和能耗水平直接影响着整栋建筑的能源管理与使用成本。随着“双碳”目标的推进，节能改造已成为电梯行业的重要发展方向。其中，曳引机作为电梯驱动系统的核心部件，其能效优化是节能改造的关键环节。然而，在关注电机效率、变频控制等技术升级的同时，一个常被忽视但至关重要的因素——轴承的能效影响，亟需引起重视。

曳引机在运行过程中，主要通过电动机带动曳引轮旋转，从而牵引钢丝绳实现轿厢的升降。这一过程涉及大量的机械传动与能量转换，而轴承作为支撑旋转轴、减少摩擦的关键元件，其性能直接关系到整个系统的机械效率。传统观念中，轴承被视为“被动部件”，其能耗贡献微乎其微，但在实际运行中，尤其是在高负载、长时间连续运转的工况下，轴承的摩擦损耗不容小觑。

研究表明，在一台典型电梯曳引机中，轴承的摩擦损耗可占总机械损耗的15%至25%。这意味着，即便电机本身效率提升至IE4或IE5等级，若轴承选型不当或维护不良，整体系统的节能效果仍会大打折扣。特别是在老旧电梯进行节能改造时，若仅更换高效电机或加装变频器，而忽略对原有轴承状态的评估与更新，可能导致“节能不节耗”的尴尬局面。

那么，轴承究竟如何影响曳引机的能效？首先，从摩擦机制来看，滚动轴承在运转时会产生滚动摩擦和滑动摩擦，其大小与轴承类型、润滑状态、预紧力、载荷分布及转速密切相关。例如，深沟球轴承虽结构简单、成本低，但在高径向载荷下易产生较大的摩擦力矩；而角接触球轴承或圆柱滚子轴承则能更好地承受复合载荷，降低摩擦损耗。因此，在节能改造中，合理选型是提升能效的第一步。

其次，润滑状态对轴承能效具有决定性影响。良好的润滑不仅能减少金属间的直接接触，还能有效散热、防止磨损。然而，许多老旧电梯长期缺乏定期维护，导致润滑脂老化、干涸甚至污染，进而显著增加摩擦阻力。实验数据显示，润滑不良的轴承其摩擦力矩可比正常状态高出30%以上，直接转化为额外的电能消耗。因此，在节能改造过程中，必须同步检查并更换润滑介质，必要时采用低摩擦、长寿命的合成润滑脂。

此外，轴承的安装精度与配合公差也会影响能效表现。过紧的配合会导致轴承内部游隙减小，增加预载荷，从而提升摩擦；而过松则可能引发振动和微动磨损，间接增加能耗。尤其在改造项目中，若新电机与原有轴承座存在尺寸偏差，更需谨慎处理装配工艺，确保轴承处于最佳工作状态。

值得一提的是，随着材料科学与制造工艺的进步，新型节能轴承已逐步应用于高端电梯产品。例如，采用陶瓷滚动体的混合轴承具有更低的密度和摩擦系数，能够显著降低高速运转时的能量损耗；而表面涂层技术（如DLC类金刚石涂层）则可进一步提升耐磨性和润滑保持能力。虽然这些高性能轴承初期投入较高，但从全生命周期成本来看，其带来的节能效益往往能在数年内收回投资。

对于菱王电梯而言，作为国内知名的电梯制造商，始终致力于推动绿色低碳技术的应用。在实施曳引机节能改造项目时，建议建立一套完整的轴承能效评估体系，涵盖现状检测、选型优化、润滑管理及运行监测等环节。具体可采取以下措施：一是对现有轴承进行拆解检查，评估磨损程度与润滑状况；二是根据实际工况重新计算载荷谱，选择匹配的高效率轴承型号；三是制定定期维护计划，确保润滑系统持续有效；四是引入智能监测技术，实时采集轴承温度、振动等参数，预警潜在故障，避免因异常摩擦导致的能耗上升。

总之，曳引机的节能改造是一项系统工程，不能仅聚焦于电机或控制系统。轴承虽小，却是影响整体能效的关键一环。只有将轴承的能效纳入综合考量，才能真正实现“精细化节能”，让每一瓦电力都发挥最大价值。在追求可持续发展的今天，这种细节上的精益求精，正是企业技术实力与责任担当的体现。